发布时间：2021-12-23
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汽车行业是AGV应用率较高的行业。目前，世界汽车行业对AGV的需求仍占主流地位(约57％)。在我国，AGV最早应用于汽车行业是在1992年。近几年以来，已有许多汽车制造厂应用了AGV技术，如东风日产、上海通用、上海大众、东风汽车、武汉神龙、北汽福田等。
AGV在汽车行业的应用，主要体现在主机厂的发动机、后桥、变速箱、底盘等部件的自动化柔性装配，以及零部件的上线喂料等。特别是对于后者，由于主机厂的装配车间一般都非常大，常常需要大量的远距离物料搬运，AGV代替叉车和拖车搬运物料大有用武之地，且能够实现批量替代的规模成本优势，具有明显的经济效应。
而对于体量较小的零部件工厂，由于没有主机厂那种成批量的替代效应，加之既有观念的束缚，AGV在厂内物流的应用不太普及。但随着AGV应用的日益成熟，以及人工成本的逐步上涨，相信会有越来越多的零部件工厂考虑AGV的使用。
某汽车零部件企业厂内物流背景介绍
本文所要研究的实例是给1家主机厂供应配套产品的零部件工厂(简称A工厂)，位于经济发达的沿海地区，A工厂坐落在主机厂的供应商园区，厂房占地面积约1万平方米，拥有两条生产线，从功能上可将厂区划分为零件收发存区域、生产线、成品存储区和成品发货区，工厂布局示意图
其物流过程简要描述如下：
步骤1：叉车将原材料从供应商送货车辆上卸货后，转移至零件存储区存放；
步骤2：叉车从零件存储区取出零件并向生产线喂料；
步骤3：叉车将生产线用完的零件空箱返回到零件收发存区域；
步骤4：叉车将零件空箱转移至空箱存放区；
步骤5：叉车将零件空箱从空箱存放区叉取至发货道口装车，返回给供应商；
步骤6：叉车将生产线下线的成品搬运至成品存储区；
步骤7：叉车将成品转移至库位存放；
步骤8：叉车将成品从库位取出，发运装车；
步骤9：叉车将从主机厂返回的料箱卸车，再由叉车搬运至生产线。
在以上物流过程中，全部物料搬运、装卸车都由叉车完成。由于业务量比较大，总共配置有16辆叉车，其中，零件收发存操作2辆，喂料上线及返空箱5辆，成品下线及返空箱5辆，成品存储2辆，成品发货2辆。同时，由于每天工作2个班次，叉车工总数达到了37人。
近几年来，人工成本上涨压力频现，一线叉车工的人工费每年上涨10％；不仅如此，由于A工厂实行两班制生产，劳动负荷相当大，叉车工离职率一直在高位徘徊，是在春节前后，用工荒得不到有效解决，多次面临停产风险。
为解决成本上涨和用工荒的问题，A工厂决策层在对国内AGV应用情况进行详尽调研的基础上，决定在厂内物流使用AGV来代替叉车作业。
应用AGV经济性分析
鉴于AGV相对叉车的优势在于远距离的物料搬运作业，因此，A工厂在进行厂内物流规划改造时，即考虑将喂料上线及返空箱的5辆叉车和成品下线及返空箱的5辆叉车，合计共10辆叉车，用AGV来代替。装卸车及短距离入库等不利于AGV发挥作用的操作仍使用叉车。
